Unternehmensnachrichten über Gängige Montagearten für Kreisschneidmesser

Kreisförmige Schneidblätter sind Kernwerkzeuge in industriellen Schneidprozessen (für Materialien wie Papier, Film, Metallfolie und nicht gewebte Stoffe).Der Montageart beeinflusst unmittelbar die Schneidegenauigkeit (e.z.B. Abweichungen der Abmessungen, Randbrüche), Betriebsstabilität der Ausrüstung (z.B. Vibrationen, Lärm) und Lebensdauer der Klinge.Spezifikationen der Klinge (Durchmesser), Dicke) und Schnittanforderungen (hohe/niedrige Geschwindigkeit, leichte/schwere Belastung).und Hochgeschwindigkeits-Szenarien bevorzugen die Montage des Schlüssels für die DrehmomentübertragungDieser Artikel beschreibt 4 häufige Montagearten für kreisförmige Schneidblätter, einschließlich ihrer Strukturmerkmale, anwendbarer Szenarien, wichtiger Installationspunkte und Vor- und Nachteile.Es hilft Ihnen, die richtige Montage-Methode für Ihre tatsächlichen Arbeitsbedingungen zu wählen, so daß Schnittprobleme durch unsachgemäße Installation vermieden werden.

Die Hülsenanlage ist die grundlegendste und am häufigsten verwendete Montageform für kreisförmige Schneidklingen." mit einfacher Struktur und einfacher Montage/AusmontageEs eignet sich für kleine Durchmesser und leichte Schnittvorgänge.

• Kernbauteile: enthält eine Hülle, die dem inneren Loch der Klinge passt (in der Regel aus 45° Stahl mit Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,8μm), eine Befestigungsmutter (typischerweise eine dünne sechseckige Mutter),und eine Waschmaschine..
• Montagelogik: Das innere Loch der Klinge passt über die Hülle, wodurch eine Störung mit der Ausrüstungsspindel hergestellt wird (Abstand ≤ 0,005 mm).An einer Seite der Klinge wird dann eine Mutter zusammengezogen, um sie durch axialen Druck zu befestigen, ohne zusätzliche Positionierungsstruktur erforderlich.

• Spezifikationen für Klingen: Kleine bis mittlere kreisförmige Schneidklingen mit einem Durchmesser von ≤ 150 mm und einer Dicke von ≤ 3 mm (z. B. Papier- und Filmschneidklingen).
• Ausrüstungstypen: Kleine Schneidmaschinen (z. B. Laborschneidmaschinen für kleine Chargen, Schneidmaschinen für schmale Folien) und manuelle Schneidwerkzeuge.
• Schnittanforderungen: Schnitt bei geringer Geschwindigkeit (Rotationsgeschwindigkeit ≤ 3000 r/min) und leichter Last (Schnittkraft ≤ 50 N), z. B. Schnitt von Toilettenpapier und Schnitt von Verpackungsfolien in kleinem Maßstab.

• Schlüsselpunkte für die Installation:
  1. Reinigt vor der Montage das Innerohr, den Hülsen und die Spindeloberfläche der Klinge, um eine durch Verunreinigungen verursachte Exzentrizität der Klinge zu vermeiden.
  2. Der Abstand zwischen der Hülle und dem inneren Loch der Klinge muss ≤ 0,01 mm betragen; ansonsten wird die Klinge beim Schneiden wackeln und somit eine Abweichung der Abmessungen verursachen.
  3. Die Mutter wird gleichmäßig festgezogen (ein Drehmomentschlüssel wird empfohlen, wobei das Drehmoment auf 5 ̊10 N · m gesteuert wird), um zu vermeiden, dass die Klinge durch Überziehung knackt oder durch Unterziehung rutscht.
• Vorteile: Einfache Struktur mit schneller Montage/Entmontage (abgeschlossen in ≤ 5 Minuten); kein komplexes Zubehör, niedrige Kosten; kompatibel mit den meisten Klingen mit kleinem Durchmesser.
• Nachteile: Moderate axiale Befestigungsstabilität ≈ geringfügige Bewegung der Klinge kann beim Hochgeschwindigkeitsschneiden (> 3000r/min) auftreten; kann kein hohes Drehmoment übertragen, so dass sie für das Schneiden dicker Materialien (z. B.Metallfolie).

Die Flansche befestigt und sichert die Klinge mit "zwei linken-rechten Flanschen" und bietet eine stabile Stütze durch den großen Kontaktbereich der Flanschen.,Bei der Herstellung von Massenbauteilen ist es wichtig, dass die Massenbauteile in der Massenproduktion und in der Massenfertigung von Massenbauteilen verwendet werden.

• Kernbauteile: enthält ein Paar kreisförmige Flansche (aus Aluminiumlegierung oder 45° Stahl, mit einem Durchmesser von 20°50 mm größer als die Klinge und einer Dicke von 5°10 mm), Positionierungspins,mit einer Breite von mehr als 20 mm,, gleichmäßig um den Flanschrand verteilt).
• Montagelogik: Die Klinge wird zwischen zwei Flanschen geklemmt. Die Flanschenmitte wird über Positionierungspins (Koaxialität ≤ 0,003 mm) genau mit der Ausrüstungsspindel aufgestellt.Die Schrauben werden dann gleichmäßig gezogen, um die Klinge durch die Flansche zu befestigenIn der Zwischenzeit verteilen die Flansche die Schneidkraft, um die Verformung der Klinge zu reduzieren.

• Spezifikationen für Klingen: Große kreisförmige Schneidklingen mit einem Durchmesser von ≥ 150 mm und einer Dicke von ≥ 2 mm (z. B. Schneidklingen für Wellpapier, Schneidklingen für Metallfolien, Schneidklingen für breite Folien).
• Ausrüstungstypen: Hochgeschwindigkeitsschneidmaschinen (z. B. Schneidmaschinen für Toilettenpapier-Produktionslinien, Schneidmaschinen für Lithiumbatterieelektroden) und Schwerlastschneidmaschinen.
• Schnittanforderungen: Hochgeschwindigkeitsschnitt (Rotationsgeschwindigkeit 3000-8000r/min) und schwere Belastung (Schnittkraft ≥ 100N),mit einer Breite von mehr als 20 mm,.

• Schlüsselpunkte für die Installation:
  1. Die Kontaktfläche zwischen Flansche und Klinge muss flach sein (Flachheit ≤ 0,005 mm); ansonsten führt eine ungleichmäßige Belastung der Klinge zu lokalisiertem übermäßigen Verschleiß.
  2. Die Schrauben sind gleichmäßig zu verteilen (empfohlene Abstandsbreite: 60° ∼ 90°) und in "diagonaler Reihenfolge" in Stufen zu ziehen (das Drehmoment wird jedes Mal um 5 N·m erhöht), um eine Flanschverformung zu vermeiden.
  3. Nach der Montage überprüfen Sie den Radialrundgang der Klinge (≤ 0,002 mm); ein übermäßiger Rundgang erhöht die Kantenbrüche beim Schneiden.
• Vorteile: Stabile Stütze ohne Bewegung der Klinge beim Hochgeschwindigkeitsschneiden; kann ein hohes Drehmoment übertragen, geeignet für das Schneiden dicker Materialien; Flansche schützen die Klinge und verringern die Kollisionsschäden.
• Nachteile: Komplexe Struktur mit langer Montage-/Ausbauteilzeit (15~20 Minuten); hohe Flanschkosten, die eine Anpassung an den Bladeschnitt erfordern, was zu geringer Vielseitigkeit führt.

Ein Schlüssel-Typ-Aufbau überträgt das Drehmoment durch die Zusammenarbeit eines "Spindel-Schlüssels + Schlüsselschlässer", mit zusätzlicher axialer Befestigung über eine Mutter oder einen Flansch.Szenarien mit hohem Drehmoment (e).z.B. Metallmaterial schneiden) und verhindert, daß die Klinge bei hoher Drehgeschwindigkeit rutscht.

• Kernkomponenten: Ein "Flachschlüssel" an der Spindel der Ausrüstung (aus 40Cr, der dem Spindeldurchmesser entspricht, z. B. 8*7*20mm), ein "Schlüsselweg", der in das innere Loch der Klinge (Abstand ≤ 0.01 mm mit der Flachschlüssel), und eine axiale Befestigungsmutter oder -flansche.
• Montagelogik: Der Schlüsselweg der Klinge ist mit dem flachen Schlüssel auf der Spindel ausgerichtet und die Klinge wird auf die Spindel geschoben.Der flache Schlüssel beschränkt die Umfangsdrehung der Klinge, um Schnittdrehmoment zu übertragenEine Mutter oder ein Flansch befestigt dann die Klinge axial, wodurch eine doppelte Positionierung von "umkreisbarer Antirotation + axialer Befestigung" erreicht wird.

• Spezifikationen für Klingen: Mittlere bis große Klingen mit einem Durchmesser von 50 ∼ 300 mm und einer Dicke von 2 ∼ 5 mm (z. B. Klingen zum Schneiden von Stahlblechen, Klingen zum Schneiden von Kupferfolien, Klingen zum Schneiden von Zementkarbid).
• Ausrüstungstypen: Metallschneidemaschinen und Hochgeschwindigkeitspräzisionsschneidemaschinen (z. B. Schleifrahmenschneidemaschinen für elektronische Komponenten).
• Schnittanforderungen: Hochgeschwindigkeitsschnitt (Rotationsgeschwindigkeit > 5000r/min) und hohes Drehmoment (Schnittkraft ≥ 200N),Z. B. zum Schneiden von dünnen Blechen aus Edelstahl und zum Schneiden von negativen Kupferfolien aus Lithiumbatterien.

• Schlüsselpunkte für die Installation:
  1. Der Abstand zwischen Schlüssel und Schlüsselanlage muss streng kontrolliert werden (0,005 ∼0,01 mm); ein übermäßiger Abstand führt beim Schneiden zu Verschleiß des Schlüssels,Während eine unzureichende Freiheit es schwierig macht, die Klinge auf die Spindel zu schieben.
  2. Stellen Sie sicher, dass der Schlüssel während der Installation vollständig in den Schlüsselschlüssel eingesetzt wird; partieller Kontakt verursacht lokalisierte übermäßige Belastung und Schlüsselschlüssel-Risse.
  3. Die Achsbefestigung muss sicher sein (Nussdrehmoment empfohlen: 15 ∼ 25 N·m), um eine Achsbewegung der Klinge bei Hochgeschwindigkeitsdrehung zu verhindern.
• Vorteile: Wirksam überträgt hohes Drehmoment ohne Rutsch beim Hochgeschwindigkeitsschneiden; hohe Schnittgenauigkeit (Dimensionsabweichung ≤ 0,02 mm); geeignet für das Schneiden harter Materialien wie Metall.
• Nachteile: erfordert die Bearbeitung des Schlüsselrohrs im inneren Loch der Klinge, was die Herstellungskosten erhöht; die Spannungskonzentration tritt leicht am Schlüsselrohr auf und führt zu Rissen bei dünnen Klingen (Durchdicke ≤ 1 mm);die Ausrichtung des Schlüssels und der Schlüsselanlage während der Montage erforderlich ist, so daß sie komplexer ist als die Montage mit Hülse.

Die Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung der Verstärkung.Es ist für Produktionslinien geeignet, bei denen häufige Klingenwechsel erforderlich sind (.g., Szenarien für die Schneiderei mit kleinen Partien und mehreren Sorten).

• Kernbauteile: Ein konischer Hülle (mit einem konischen inneren Loch, das mit der konischen Oberfläche der Spindel übereinstimmt, aus 45# Stahl), eine Schließmutter und eine Waschmaschine.
• Montagelogik: Die spinnige Hülle passt über die kegelförmige Oberfläche der Spindel und das innere Loch der Klinge gleitet auf die äußere zylindrische Oberfläche der Hülle.Die Verriegelungsmutter wird durch eine axiale Kraft zusammengezogen., die die Klinge durch Reibung an der konischen Oberfläche an der Spindel befestigt.

• Spezifikationen für Klingen: Mittlere bis kleine Klingen mit einem Durchmesser von 80 ‰ 200 mm und einer Dicke von 1 ‰ 3 mm (z. B. Klingen zum Schneiden von Etikettenpapier, Klingen zum Schneiden von Kleifilmen).
• Ausrüstungstypen: Schneidmaschinen, die häufige Klingenwechsel erfordern (z. B. Maschinen zum Schneiden von Verpackungsfolien mit mehreren Varianten, Schneidmaschinen mit variabler Spezifikation im Labormaßstab).
• Schnittanforderungen: Schnitt mit mittlerer Geschwindigkeit (Rotationsgeschwindigkeit 2000-5000r/min) und häufiger Blechwechsel (≥ 5 Wechsel pro Tag), wie zum Beispiel Schnitt von Lebensmittelverpackungsfolien und Schnitt von Kosmetiketiketten.

• Schlüsselpunkte für die Installation:
  1. Die Berührungsfläche zwischen der spindelförmigen Oberfläche und der spindelförmigen Oberfläche muss ≥ 90% betragen; andernfalls kann eine wirksame Selbstverschließung nicht erreicht werden, was beim Schneiden zu einem Rutsch führen kann.
  2. Die Mutter wird auf einmal zusammengehalten (ein Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 1015 N·m wird empfohlen); eine stufenweise Anspannung ist zu vermeiden, um eine ungleichmäßige Belastung der Spitze zu vermeiden.
  3. Verwenden Sie ein spezielles Zugwerkzeug, um den spindelförmigen Spindel während des Zerlegens zu entfernen; vermeiden Sie das Hämmern (das die konische Oberfläche beschädigt).
• Vorteile: Schnelle Montage/Auflösung (in 3 ̊5 Minuten abgeschlossen), geeignet für häufige Klingenwechsel; keine Schlüsselmaschinenbearbeitung erforderlich, wodurch die Klingenkosten reduziert werden; hohe Koaxialität durch konische Anpassung (≤ 0,005 mm),Sicherstellung einer stabilen Schneidegenauigkeit.
• Nachteile: begrenzte Selbstverschließungskraft, nicht geeignet für das Schneiden mit hohem Drehmoment (Schneidkraft ≤ 100N); der spinnige Schleifer muss genau der konischen Oberfläche der Spindel entsprechen,Dies führt zu geringer Vielseitigkeit (verschiedene Spitzen erfordern unterschiedliche Hülsen).

Für eine intuitive Auswahl sind die Kernparameter der 4 Montagearten nachstehend zusammengefasst:

Unabhängig von der Art der Montage müssen folgende vier allgemeine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um eine verminderte Schneidegenauigkeit, einen schnellen Verschleiß der Klinge oder einen Ausfall der Ausrüstung zu verhindern:

1. Reinigen in den Vordergrund: Reinigt vor der Montage das Innerohr, die Spindel, die Hülle/Flanze und andere Komponenten der Klinge, um Öl, Eisenfolien und Verunreinigungen zu entfernen.die zu einer Abweichung der Abmessungen führt (e.g., > ± 0,1 mm) und beschleunigten Verschleiß des inneren Löchers der Klinge.
2. Überprüfen Sie die Koaxialität: Nach der Montage wird mit einem Zifferblattanzeiger der Radiallauf der Klinge überprüft (empfohlen ≤ 0,002 mm).
3. Steuerdrehmoment: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um Muttern oder Schrauben nach dem empfohlenen Drehmoment zu ziehen.Unterzügelung führt beim Schneiden zu Blechrutschen und "Zwischenstreifen".
4. Gleichgewichtsprüfung: Bei Klingen mit einem Durchmesser von ≥ 200 mm oder einer Drehgeschwindigkeit von ≥ 5000 r/min ist nach der Montage eine dynamische Balanceprüfung durchzuführen (Balance-Genauigkeit ≤ G2,5).Ungleichgewicht verursacht Vibrationen der Ausrüstung (Lärm > 80 dB) und beschleunigt den Verschleiß von Klinge und Spindel.

Es gibt keinen "besten" Montageart für kreisförmige Schneidklingen, sondern nur den "passendsten".HochgeschwindigkeitsszenarienDer Schlüssel besteht darin, eine umfassende Bewertung anhand von 4 Dimensionen zu treffen: Spezifikationen der Klinge, Geschwindigkeit der Ausrüstung,SchneidmaterialVermeiden Sie "Über-Engineering" (z. B. Flansch-Typ für kleine Durchmesserblätter verwenden, um Kosten zu erhöhen) oder "under-Engineering" (z. B.Verwendung von Hülsen für große Durchmesserblätter, um instabiles Schneiden zu verursachen).

Als Fachmann in der Wolframkarbidindustrie sollten Sie bei der Empfehlung von Klingen auch die Aufbaustruktur der Ausrüstung des Kunden verstehen (z. B.ob die Spindel eine kegelförmige Oberfläche oder einen Schlüsselschiff hat), dann die entsprechenden Spezifikationen für die inneren Löcher der Klinge (z. B. mit oder ohne Schlüsselanlage) und Installationsanleitungen beizufügen, um den Kunden zu helfen, das Ablegen der Klinge aufgrund einer unsachgemäßen Installation zu vermeiden.